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Impianti intelligenti per un pianeta mig

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L'impianto a pavimento...

2021-08-19 07:58:33

Massetto standard o massetto autolivellante? Quali spessori utilizzare? Si può gestire un impianto a pavimento in on-off?

Qualche giorno fa una coppia di amici, in fase di ristrutturazione della loro abitazione, mi hanno posto la seguente domanda:
“Marco… stiamo facendo l’impianto di riscaldamento a pavimento… che consigli ci puoi dare?”
La mia prima richiesta di precisazioni è stata: “Massetto standard o massetto autolivellante?”
Ecco… quella che si può notare nell’immagine seguente è stata esattamente l’espressione dei miei amici:
Mi capita spesso di effettuare visite in cantiere e di impianti a pavimento ne ho visti realizzare veramente tanti. Ma devo purtroppo constatare che ancora oggi la soluzione che viene adottata nella maggioranza dei casi è quella con il massetto standard. Spieghiamo innanzitutto la differenza tra le 2 soluzioni:

MASSETTO STANDARD

Impasto a base cementizia (cemento, inerti, acqua ed eventuali additivi), preparato in cantiere dal “massettista”, sulla base della propria esperienza e professionalità, e posato sopra le tubazioni con uno spessore minimo di 45 mm. Le attuali norme impongono uno spessore minimo per il massetto standard (sopra tubo) pari a 30 mm, ma praticamente quasi tutte le aziende che commercializzano sistemi radianti raccomandano uno spessore minimo pari a 45 mm (sopra tubo), che è anche lo spessore minimo adottato normalmente in cantiere.
Come si può notare dall’immagine soprastante, la consistenza di un massetto standard è molto simile al “terriccio umido” (se il massettista è stato bravo nel dosare gli ingredienti) e solitamente viene livellato e lisciato tramite frattazzatura.

MASSETTO AUTOLIVELLANTE 

Gli ingredienti sono più o meno gli stessi (cambia il tipo di legante: può essere cemento oppure anidrite o gesso, oppure ancora una miscela), ma vengono “premiscelati” e calibrati nel dosaggio con proporzioni più che esatte (in particolar modo gli inerti). Nella maggioranza dei casi l’impasto viene consegnato in cantiere già pronto (oppure preparato al momento da modernissime betoniere dotate di “computer di dosaggio”) e “pompato” sopra le tubazioni.
La consistenza è talmente fluida che si può contare sull’autolivellamento (da cui deriva il nome di questi massetti).

Qual è la differenza sostanziale tra i 2 massetti?

Un massetto autolivellante ha decisamente delle qualità superiori:

  • Maggiore velocità di posa, grazie al pompaggio e all’autolivellamento.
  • Maggiori prestazioni termiche. La fluidità garantisce l’assenza totale di “spazi vuoti” nell’impasto ed è noto a tutti che eventuali cavità d’aria (anche se millimetriche) ostacolano il trasferimento di calore dal massetto agli ambienti abitati.
  • Minori tempi di maturazione e asciugatura. Un massetto standard richiede almeno 28 giorni per la maturazione, mentre un autolivellante consente la posa della pavimentazione finale anche dopo soli 6-10 giorni. Questo particolare può risultare molto interessante in quei cantieri dove si è in ritardo con i tempi di consegna!
  • Ritiro igrometrico (fenomeno di riduzione del volume del massetto durante la presa e l’indurimento) ottimizzato al massimo, con i rischi di “curling” e “bleeding” praticamente azzerati (si tratta di fenomeni di deformazione e fessurazione del massetto legati ad un errato dosaggio dei componenti…. Effetti collaterali che non sono poi così rari quando si ricorre ad un massetto standard!).
  • L’ultima differenza, che è quella decisamente più importante per la realizzazione di un impianto a pavimento, è la possibilità di realizzare un massetto con minore spessore!


Il grande vantaggio dello spessore ridotto

Con un prodotto autolivellante si ha la possibilità di realizzare un massetto a bassissimo spessore, fino addirittura ad 1 solo centimetro sopra tubo (ATTENZIONE: rispettando determinati parametri)!!
Che cosa significa avere 1 solo centimetro di massetto sopra tubo?
Significa avere un impianto a bassissima inerzia termica. Significa eliminare l’unico inconveniente che ha sempre avuto l’impianto a pavimento, cioè i tempi lunghi per raggiungere la temperatura di regime e la sua lentezza a raffreddarsi ad impianto spento. Questi due fattori sono sempre stati un ostacolo all’adozione dell’impianto a pavimento. Ancora oggi (incredibile ma vero!), quando si propone un impianto a pavimento radiante, l’obiezione che ci si sente fare è la seguente:
“Si…… bello ma……… non ci mette troppo tempo a riscaldarsi? E poi… non bisogna tenerlo acceso tutto il giorno?”
L’obiezione può avere un senso se parliamo di un massetto standard, un massetto di almeno 45 mm sopra tubo. Ma perde qualunque significato di fronte ad un massetto autolivellante di soli 10 mm sopra tubo. 
Nell’immagine seguente è evidenziato il confronto tra il comportamento di un massetto standard e quello di un autolivellante:
Analizziamo meglio le curve:

  • Sull’asse “X” è riportato il tempo, espresso in minuti; sull’asse “Y” è riportata la temperatura dell’acqua di mandata in gradi.
  • Viene fatta partire la caldaia e dopo 10 minuti l’acqua di mandata raggiunge il valore di 30° (curva rossa). Questo valore di temperatura dell’acqua viene mantenuto più o meno costante attraverso continue fasi di accensione e spegnimento della caldaia.
  • Dopo 10 minuti il massetto autolivellante con spessore di 1 cm sopra tubo (curva di colore ocra) ha raggiunto una temperatura di 23°.
  • Il massetto standard con spessore di 45 mm sopra tubo (curva nera) riesce a raggiungere lo stesso valore di temperatura (23°) solamente dopo 3 ore!

Se osserviamo il comportamento della curva ocra, cioè del massetto autolivellante, possiamo notare che subisce delle oscillazioni di temperatura in corrispondenza delle fasi di accensione e spegnimento della caldaia. Il massetto standard (curva nera) ha un comportamento completamente diverso, praticamente indifferente alle variazioni di temperatura dell’acqua.
Questa analisi evidenzia molto bene la sostanziale differenza tra un massetto standard (45 mm sopra tubo) e un massetto autolivellante (10 mm sopra tubo):

Il massetto autolivellante di soli 10 mm sopra tubo garantisce una bassissima inerzia termica e risponde in maniera velocissima alle accensioni e agli spegnimenti dell’impianto!

Se ci pensiamo, fino a qualche anno fa, gli unici impianti radianti considerati a bassa inerzia termica erano l’impianto a soffitto e l’impianto a parete. Come mai? 
Perché erano gli unici impianti a poter essere realizzati con un ridotto strato inerziale. Lo strato inerziale è quello strato a cui è affidato il compito di trasmettere l’energia termica, dall’acqua veicolata nelle tubazioni fino agli ambienti climatizzati. Questo strato è ridotto a pochi millimetri nel caso dei 2 impianti in questione: lo spessore dell’intonaco nel caso dell’impianto a parete e, ad esempio, lo spessore del cartongesso nel caso di un impianto a soffitto.
Con uno strato inerziale di 10 mm possiamo parlare di impianto a bassa inerzia termica! Se lo strato inerziale raggiunge, ad esempio, i 20 mm, allora possiamo parlare di impianto a media inerzia termica.
Questo è il motivo per cui, con un massetto autolivellante, la soluzione ottimale sarebbe quella di non superare i 10 mm sopra tubo.

Ma attenzione! Non è così semplice e così scontato realizzare un massetto radiante di soli 10 mm sopra tubo!

Quelli riportati nell’immagine seguente sono solo alcuni prodotti autolivellanti reperibili sul mercato:
Ma bisogna fare molta attenzione, perché non tutti sono adatti al nostro scopo, che è quello di realizzare un massetto a bassa inerzia termica di soli 10 mm sopra tubo! Se cerchiamo ulteriori dettagli attraverso le schede tecniche di questi autolivellanti, possiamo concentrarci su alcuni particolari interessanti, che possono restringere molto il campo dei prodotti tra cui scegliere:
Come si può notare nella tabella soprastante (che vuole essere soltanto un esempio… senza voler escludere altri prodotti di nuova commercializzazione), non sono numerosissimi gli autolivellanti che ci consentono di ridurre lo strato inerziale a soli 10 mm sopra tubo. E’ d’obbligo una raccomandazione: assicurarsi delle caratteristiche, soprattutto lo spessore minimo sopra tubo, tramite le schede tecniche!! Come dice il proverbio… “Verba volant, scripta manent”!!
Per chi volesse scaricare la tabella in formato PDF è possibile utilizzare il link alla fine dell’articolo.

Come mai è difficile trovare un autolivellante che garantisca i 10 mm sopra tubo?

Il motivo è dovuto al fatto che lo strato isolante di un impianto a pavimento si comporta come uno “strato elastico”. Pertanto, andando a realizzare un massetto a spessore molto ridotto, quest’ultimo potrebbe essere soggetto a fessurazioni dovute ad eccessiva flessione del massetto stesso. Infatti, se analizziamo la tabella precedente, possiamo osservare che tutti i produttori prescrivono un diverso spessore minimo in base alla presenza o meno dello strato isolante. In effetti molti produttori di sistemi radianti hanno immesso sul mercato alcuni pannelli particolari: si tratta di pannelli privi di strato isolante, realizzati in materiale plastico, con le bugne “forate” per permettere all’impasto del massetto di riempire l’interno delle stesse bugne e formare uno strato perfettamente in aderenza con il sottofondo.
Con questa tipologia di pannelli, è possibile realizzare un massetto autolivellante con uno spessore addirittura di soli 5 mm sopra tubo!

Ma dobbiamo fare molta attenzione!

Si tratta di una soluzione molto particolare che, nonostante sia contemplata dalle attuali norme, comporta due inconvenienti di importanza rilevante:

  1. Al di sotto delle tubazioni non c’è nessuno strato isolante. E’ evidente che parte dell’energia si perde nella direzione contraria rispetto all’ambiente da climatizzare.
  2. Se il massetto è realizzato in aderenza al sottofondo, questo significa che lo strato inerziale non è più quello del solo strato autolivellante. Anche il sottofondo va ad influire, in parte, sull’inerzia termica dell’impianto a pavimento!

Pertanto, con questi sistemi cosiddetti “a nocche forate e senza strato isolante”, l’impianto è sicuramente un impianto a spessore ridotto ma…. parlare di impianto a bassa inerzia termica è una vera e propria forzatura!

I consigli Tekno Training

Se vogliamo realizzare un impianto a pavimento a spessore ridotto e a bassa inerzia termica, la soluzione migliore è la seguente:

  • Per lo strato inerziale scegliamo un massetto autolivellante.
  • Costruiamoci una tabella di confronto tra i vari autolivellanti presenti sul mercato e scegliamo quello che rappresenta per noi il miglior compromesso tra le seguenti caratteristiche: conducibilità termica (più elevata possibile), resistenza a compressione (più elevata possibile) e spessore minimo sopra tubo (il minimo possibile, tenendo come punto fermo i famosi “10 mm sopra tubo”).
  • Per quanto riguarda lo strato isolante del nostro impianto radiante, indipendentemente dalla tipologia di pannello (piano o a nocche), scegliamo un pannello che abbia una buona resistenza a compressione (150-200-250 kPa). Da questo punto di vista, l’adozione di un pannello di tipo “industriale” potrebbe rappresentare una valida alternativa.
  • Assicuriamoci che il “massettista” abbia le giuste conoscenze ed una buona esperienza nel campo dei pavimenti radianti. Personalmente adotto questo stratagemma: chiedo semplicemente all’operatore se ha mai dovuto affrontare casi di “curling” o di “bleeding” (affronterò questi particolari fenomeni, legati alla maturazione del massetto, in un prossimo articolo!). La risposta può darci un’indicazione del grado di professionalità della persona che abbiamo davanti.


Dopo aver illustrato ai miei due amici tutti i dettagli esposti in questo articolo…. beh… non serve specificare su quale massetto è ricaduta la scelta!

Un esempio di impianto radiante ultra ribassato e a bassissima inerzia termica

Quello che segue è il pacchetto radiante che alla fine ho proposto ai miei amici:

  • Strato isolante: pannelli piani in schiuma di resina fenolica espansa (conduttività 0,021 W/mK; resistenza 0,95 mqK/W; resistenza a schiacciamento 150 kPa)
  • Tubazioni impianto a pavimento: polietilene multistrato D.17 mm con barriera all’ossigeno in alluminio
  • Massetto autolivellante: Leca Paris Slim (spessore totale 27 mm; spessore sopra tubo 10 mm; conducibilità 1,66 W/mK; resistenza a compressione 25 N/mmq)


Ne risulta un impianto a pavimento super performante, con un’inerzia termica ridotta al minimo e gestibile anche in on-off (esattamente come un impianto a soffitto o a parete)!!


N.B. Fonte di alcune delle immagini: web

Altri articoli già pubblicati sul mondo dei sistemi radianti:






by Marco Colmari
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