COME OTTENERE IL SUPPORTO DELLA DIREZIONE - 4

Ben ritrovato qui su Qualità Zero Difetti.

Nel video precedente abbiamo visto come individuare le cause sistemiche all’origine degli errori produttivi.

Rivediamo velocemente l’esempio visto in quel video.

In quell’esempio, il diagramma delle cause degli errori produttivi indicava come prima causa la mancanza di dispositivi a prova d’errore nelle operazioni manuali in produzione.

Sai bene che qualsiasi operazione di produzione compiuta da un essere umano è soggetta agli errori tipici della Natura Umana.Distrazioni, dimenticanze, Sviste e Fraintendimenti.

Sai anche bene che un operatore o un attrezzista, per quanto attenti e precisi possano essere, prima o poi faranno degli errori. Non sono dei robot.

Di conseguenza è banale affermare che se non adotti dei dispositivi a prova d’errore prima o poi ti ritroverai a gestire dei reclami cliente. 

Ora i dispositivi a prova d’errore possono essere di due tipi:

1. Dispositivi che prevengono gli errori umani.
2. Dispositivi che rilevano gli errori umani per fare sì che possano essere corretti prima di produrre un prodotto difettoso.  

L’assenza di dispositivi a prova d’errore è spesso la prima causa sistemica all’origine dei problemi di qualità nei processi produttivi non completamente automatizzati.

Se questo è il tuo caso, le azioni di miglioramento che devi proporre alla Direzione devono essere ovviamente mirate a installare dei dispositivi a prova d’errore là dove servono.

Ora, siccome sai che la prima cosa che ti chiederà la Direzione è quanto le farai spendere, devi essere preparato a risponderle.

Queste sono le  sette domande che ti devi porre prima di fare la tua proposta di miglioramento alla Direzione.

Se l’investimento non è giustificato da una riduzione dei Costi della Non Qualità o da motivazioni strategiche legate al mantenimento dei clienti o all’acquisizione di nuovi clienti, sarà  difficile avere l’approvazione della Direzione.  

In ogni caso, è comunque saggio orientarsi sempre verso quei dispositivi che, a parità di efficacia, hanno i costi più contenuti.

Non di rado le soluzioni semplici sono anche le più efficaci e le più facili da manutenere.

Non trascurare anche la possibilità di evitare l’installazione di dispositivi a prova d’errore tramite piccole modifiche progettuali del prodotto che eliminano la possibilità che gli operatori possano sbagliare. 

Ti mostro qualche esempio molto semplice per maggiore chiarezza.

Una classica soluzione progettuale che impedisce l’errore di inserire una spina nel verso sbagliato è quello di usare delle spine e delle prese dalla forma sagomata.

Analogamente, nel caso “A” di questa figura la presenza di un pin in una posizione asimmetrica impedisce che la lettera possa essere inserita capovolta.

Nel caso “B” vedi invece una base con due fessure di lunghezza diverse che fanno sì che il coperchio sottostante, possa essere inserito solo in un unico verso.

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Ritorniamo ai dispositivi a prova d’errore nei processi produttivi.

Per evitare errori di posizionamento e di orientamento come quelli che abbiamo appena visto, tra i dispositivi a prova d’errore più semplici e meno costosi ci sono le guide e le maschere. 

In questo esempio, nella figura di sinistra in alto vedi un componente ottenuto dalla saldatura di due piastre. 

La piastra inferiore deve essere orientata con lo smusso a destra. Vedi la freccia verde.

Nella stessa figura in basso vedi lo stesso componente con la piastra inferiore saldata nel verso sbagliato.

Nella figura di destra vedi invece il semplice dispositivo a prova d’errore adottato per evitare questo errore di orientamento.  

Inserendo nella stazione di lavoro un blocco sagomato, non è più possibile posizionare la piastra inferiore nel verso sbagliato.

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Oltre alle maschere e alle guide, i dispositivi a prova d’errore molto usati per la loro versatilità  nel prevenire/rilevare gli errori umani sono i sensori.

Al giorno d’oggi, la gamma di sensori esistenti per questo scopo è veramente ampia.

Oserei dire che ce n’è per tutti i gusti e tutte le tasche.

I tipi di sensori più comunemente usati sono: 

Una delle migliori aziende fornitrici di sensori è l’azienda giapponese Keyence che ha anche una filiale in Italia - Keyence Italia S.p.a  .

Vediamo qualche esempio di utilizzo di alcuni tra questi tipi di sensori.

I sensori fotoelettrici possono essere impiegati in molte diverse applicazioni. Una di queste  sono i cosiddetti sistemi “pick to light”. 

Questi sistemi sono adottati quando si vuole ridurre la probabilità di errori di prelievo di materiali sia in produzione che nei magazzini. 

I contenitori da cui l’operatore deve prelevare i componenti sono dotati di sensori fotoelettrici e luci comandate da “ricette” preimpostate su un PLC. 

A seconda della ricetta le luci dei componenti da prelevare si accendono o in sequenza o contemporaneamente quando ovviamente non è necessario rispettare una sequenza di prelievo. 

L’operatore si fa guidare dalle luci per il corretto prelievo dei componenti.

Quando la sua mano passa sotto il sensore fotoelettrico le luci si spengono e lui prosegue di conseguenza prelevando i componenti successivi. Se si dimentica di prelevare un componente la luce rimane accesa e l’operatore si accorge dell’errore. 

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Un altro tipo di sensori molto usato per i loro costi contenuti sono i sensori di contatto.

In questa immagine puoi vedere quanti diversi tipi ci possono essere.

Spesso questo tipo di sensori sono usati per rilevare la presenza dei componenti durante le varie operazioni d’assemblaggio.

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I sensori di prossimità induttivi sono invece spesso utilizzati laddove i sensori di contatto potrebbero rivelarsi problematici o impossibili da utilizzare, quali per esempio quelle applicazioni in cui possono essere presenti molta acqua, olio e sporco. 

Questo tipo di sensori rilevano la vicinanza di oggetti metallici ferrosi e non ferrosi utilizzando un campo elettromagnetico creato da una corrente che scorre attraverso una bobina situata nella parte anteriore del sensore.

Quando un bersaglio conduttivo o magneticamente permeabile si avvicina a questo campo elettromagnetico, cambia l'impedenza della bobina, fungendo da segnale che un oggetto è vicino. 

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Bene, infine come ultimo esempio vediamo un sensore innovativo della Keyence.

Come vedi schematizzato in questa figura, l’associazione di un sensore di distanza laser con una telecamera, permette di rilevare le differenze di altezze di più punti su un intera area, anche se il pezzo da controllare non è in una posizione fissa e ripetibile.

Vediamo qualche esempio di applicazione

In questo esempio il sensore misura l’altezza di una superficie di riferimento e la confronta con l’altezza dell’o-ring. 

Se l’o-ring non è presente o non è stato inserito correttamente il sensore lo rileva fermando la macchina.

In quest’altro esempio sempre con lo stesso tipo di sensore, si può rilevare l’assenza di un bullone o il suo avvitamento parziale.

Anche in questo caso il sensore segnala al PLC  di fermare la macchina per il ripristino del pezzo difettoso.

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Ecco, come vedi da questi pochi esempi, le possibilità offerte dai sensori nel campo dei dispositivi a prova d’errore sono veramente moltissime.

E considerando inoltre che i costi dei sensori sono generalmente contenuti, sarà per te più facile riuscire a ottenere l’approvazione della Direzione.

Bene, per il momento mi fermo qui.

Sta a te ora.

Partendo dagli errori umani che hanno causato dei reclami comincia a verificare se ci sono soluzioni semplici quali maschere, guide o soluzioni progettuali semplici che li possano evitare in futuro.

Nel farlo, coinvolgi se possibile anche la tua Ingegneria di Produzione.

Se lo ritieni necessario, contatta dei fornitori di sensori e falli venire in azienda da te per fargli vedere direttamente sul campo quali sono le tue esigenze.

Valuta insieme con i fornitori quali sono le soluzioni che più si adattano alla tua realtà sia dal punto di vista tecnico che economico.

Fatti fare un’offerta e poi prepara la tua proposta di miglioramento alla Direzione.

Se l’investimento è giustificato dalla riduzione dei costi della non qualità o dalla riduzione del rischio di perdere dei clienti o magari dalla possibilità di acquisire nuovi clienti (Ricordati le sette domande che abbiamo visto all’inizio), le tue probabilità di successo sono molto alte.

Se hai bisogno di approfondimenti o chiarimenti scrivimi a [email protected]

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Arrivederci a presto qui su Qualità Zero Difetti!