“ZERO DIFETTI” - I DISPOSITIVI INDISPENSABILI

Ben ritrovato su Qualità Zero Difetti.

In questo video ti darò alcune indicazioni su come orientarsi nella scelta dei Dispositivi Anti-Errore in Produzione.

Come ben sai, un operatore non è un robot ed è altamente probabile che prima o poi  possa commettere degli errori per  distrazione, dimenticanza o svista.

“Errare è umano” e anche l’operatore più meticoloso, sebbene meno di frequente, non può non sbagliare mai.

I primi a utilizzare i Dispositivi Anti-Errore sono stati i Giapponesi più di 50 anni fa.

All'inizio degli anni 90,  ogni operazione produttiva della Toyota aveva in media 12 Dispositivi Anti-Errore.

In Occidente invece, i Dispositivi Anti-Errore hanno cominciato a essere usati diffusamente solo negli ultimi 15-20 anni. 

Alcuni tipici Errori che gli operatori di produzione possono fare sono per esempio: 

• Dimenticarsi di assemblare un componente
• Montare un componente sbagliato
• Montare un componente con un orientamento sbagliato o nel posto sbagliato
• Non effettuare tutte le operazioni previste dal ciclo produttivo
• Sbagliare a contare i prodotti da confezionare

Per evitarli, o si va nella direzione di automatizzare le operazioni produttive o si usano appunto questi Dispositivi Anti-Errore.

Questi possono essere usati per:

• Prevenire gli errori degli operatori  rendendoli fisicamente impossibili

• Rilevare gli Errori degli operatori prima che producano dei prodotti difettosi

Nel caso che, per ragioni tecniche, non fosse semplice usare i Dispositivi Anti-Errore, si deve per forza ripiegare su Dispositivi di Controllo che intercettano i prodotti difettosi generati dagli errori degli operatori. 

In questo ultimo caso si è però purtroppo poi costretti a scartare o a rilavorare i prodotti difettosi.

Schematizzando con un triangolo rovesciato la scala di preferibilità, è banale dire che  i Dispositivi Anti-Errore preferibili sono quelli che Prevengono gli Errori, a seguire quelli che rilevano gli Errori e in ultimo i Dispositivi di Controllo che Rilevano i Difetti generati dagli errori.

I Dispositivi Anti-Errore del primo tipo sono i migliori perché non implicano una perdita di tempo per la correzione dell’errore e non generano dei prodotti difettosi.

I Dispositivi Anti-Errore del secondo tipo non generano prodotti difettosi ma implicano una perdita di tempo per correggere l’errore.

I Dispositivi di Controllo sono i meno preferibili perché implicano lo scarto o la rilavorazione dei prodotti difettosi intercettati e quindi, in ogni caso, delle perdite sia in termini di costo che di tempo. 

Vediamo molto brevemente qualche semplice esempio di applicazioni di Dispositivi Anti-Errore del primo tipo, quelli che prevengono gli errori.

Nel primo esempio vediamo dei connettori asimmetrici che prevengono gli errori d'inserimento nei collegamenti elettrici.

Lo stesso principio ovviamente vale quando si devono accoppiare due qualsiasi componenti secondo un orientamento specifico.

Se devo per esempio essere sicuro di montare un tassello con una lettera nel verso giusto, usando un pin in posizione asimmetrica prevengo gli  errori di montaggio.

Stessa cosa nel terzo esempio, l’uso di pin asimmetrici sulle prese rende impossibile un collegamento sbagliato dei tubi di erogazione di sostanze diverse.

Vediamo ora un paio di esempi di Dispositivi Anti-Errore che rilevano l’errore e ne permettono la correzione prima di produrre un pezzo difettoso.

Nel primo esempio, se un operatore si dimentica di mettere un inserto nello stampo, un sensore si accorge della sua mancanza e non permette di continuare a stampare fino a che l’operatore non lo inserisce.

Così facendo si può correggere l’errore prima di stampare evitando di dover poi scartare un pezzo difettoso.

Nel secondo esempio, un sensore identifica l’utensile montato evitando quindi possibili errori di set-up da parte dell’attrezzista. Se l’attrezzista per distrazione monta un utensile sbagliato, il sensore lo rileva e impedisce l’avvio della lavorazione evitando così di produrre dei pezzi difettosi.

In ultimo vediamo un paio di esempi di Dispositivi di Controllo

Nel primo esempio, un sensore di visione rileva le ammaccature dovute a errori di manipolazione di un componente forgiato.

Quando il sensore rileva un pezzo difettoso, il nastro per esempio si ferma automaticamente, e il pezzo difettoso viene scartato.

In questo caso parliamo appunto di dispositivi di controllo perché non stiamo prevenendo gli errori di manipolazione a monte. Ci limitiamo a intercettare i pezzi difettosi e a scartarli.

Stessa cosa per questo secondo esempio. Un sensore di visione rileva le scheggiature del collo delle bottiglie sempre dovute a errori di manipolazione. 

Anche in questo caso ci si limita a rilevare e scartare le bottiglie difettose.

Oggigiorno, il mondo della sensoristica offre veramente una vasta gamma di soluzioni nel campo della prevenzione e rilevazione degli errori o dei difetti. 

In generale, i tipi di sensori più usati possono essere divisi in tre categorie: 

• I Sensori a Contatto Fisico, quali per esempio i microinterruttori e gli interruttori d’arresto

• I Sensori di Energia quali per esempio fotocellule, le fibre ottiche, i sensori di vibrazione

• I Sensori che rilevano dei cambiamenti nelle condizioni fisiche, intendendo con condizioni fisiche le variazioni per esempio di pressioni, temperature, correnti elettriche, ecc.



In breve, riassumendo, quando vuoi evitare gli errori umani in produzione per prima cosa valuta che tipo di Dispositivo adottare tenendo sempre bene a mente la scala di preferibilità che abbiamo visto prima.

In assoluto i Dispositivi Anti-Errore migliori sono quelli che  prevengono gli errori rendendoli fisicamente impossibili. 

Se per varie ragioni non sono facilmente realizzabili, ripiega sui Dispositivi Anti-Errore che rilevano gli errori prima che generino dei prodotti difettosi.

Se anche questi non sono facilmente realizzabili, non ti rimane che trovare dei Dispositivi di Controllo che rilevano i difetti generati dagli errori.

Più in generale, un Dispositivo Anti-Errore ideale ha queste caratteristiche: 

• Previene o almeno Rileva gli Errori

• È Semplice e ha un Costo Contenuto

(Considera che gli errori che devono prevenire/rilevare sono eventi sporadici, quindi è difficile convincere la Direzione d'investire un sacco di soldi se i benefici non sono altrettanto importanti)

• Non Allunga i Tempi di Produzione

(e non credo ci sia bisogno di dire che l’allungamento dei tempi di produzione può avere un impatto negativo sui costi)

• È Facile Verificarne la Funzionalità

(Considera che se usi per esempio dei sensori, devi verificare che funzionino sempre correttamente durante la produzione. Come qualsiasi macchina o attrezzatura, anche i sensori possono guastarsi o stararsi. Se non li tieni in qualche modo sotto controllo, prima o poi sarà il tuo cliente ad accorgersene).

Quanto più un Dispositivo Anti-Errore soddisfa queste caratteristiche, tanto più è efficace nel prevenire i difetti dovuti agli errori umani e tanto più è facile convincere la Direzione aziendale ad adottarli.

Bene, concludo qui questo video esortandoti come al solito all’azione. 

Quanti reclami hai avuto negli ultimi 12 mesi dovuti a errori umani in produzione?

Che cosa hai fatto per evitare che si ripetano in futuro? Spero che tu non ti sia limitato a “sensibilizzare” gli operatori che hanno sbagliato. 

Stai usando dei validi Dispositivi Anti-Errore? Soddisfano le caratteristiche ideali che hai appena visto?

Spero che il contenuto di questo video ti abbia chiarito le idee sulle caratteristiche che deve avere un buon dispositivo Anti-Errore. 

Nel caso tu avessi dei dubbi o vorresti approfondire di più l’argomento fammelo sapere nei commenti. 

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Arrivederci a presto qui su Qualità Zero Difetti!